Aus der Praxis:

VACUUM INFUSION PREPREG CONNECTOR

Die Multi-Jet Fusion Technologie ist ein 3D-Druckverfahren zur Herstellung von Kunststoffbauteilen, dass einen optimalen Mix aus gestalterischer Freiheit, Qualität und Wirtschaftlichkeit für zahlreiche Anwendungen bietet. Insbesondere für Kleinserien im Bereich von 200 bis 2000 Stück kann die Technologie Kostenvorteile gegenüber konventionellen Fertigungsmethoden ermöglichen.

Der Vacuum Infusion Prepreg Connector ist ein Erfolgsbeispiel aus unserer Praxis. Bei dem Bauteil handelt es sich um einen Verbrauchsartikel, der für den Infiltrationsprozess in der Fertigung von Verbundschalenteilen u. a. im Bootsbau eingesetzt wird. Das konventionelle Teil wird je nach Abnahmemenge im Spritz- oder auch Vakuumguss gefertigt. Die Kosten belaufen sich hierbei auf 2,20 EUR pro Stück bei einer Abnahme von 200 bis 500 Teilen. Unter Nutzung der Multi-Jet Fusion Technologie und einer anforderungsgerechten Optimierung des Bauteildesigns können wir unserem Kunden nun einen Stückpreis von 1,50 EUR anbieten. Das entspricht einer Kostenreduktion von ganzen 30 %. Gleichzeitig bietet der 3D-Druck unserem Kunden eine höhere Flexibilität bei der bedarfsgerechten Bestellung, indem kleinere Abnahmemengen als es bei der konventionellen Variante der Fall ist bestellt und damit und Lageraufwände reduziert werden können.

Ein großer Erfolgsfaktor in dem Beispiel liegt in der Entwicklung des optimierten Designs in engem Austausch mit unserem Kunden. So konnten wir u. a. die Größe des Bauteils auf den notwendigen Wert reduzieren und gleichzeitig durch Anpassung der Außenform eine optimale Stapelbarkeit im Bauraum realisieren. Die große Stärke des Multi-Jet Fusion Verfahrens kann nun ausgespielt werden, in dem über 154 Teile pro Fertigungsebene parallel „gedruckt“ werden. Der 3D-Druck Connector wurde erfolgreich in der Praxis getestet. Die hohe Gasdichtigkeit des 3D-Druckmaterials liefert beste Laminier-Ergebnisse, die der gewohnten Qualität in Nichts nachstehen.

Mit Hilfe der fertigungsgerechten Designoptimierung konnte eine hohe Stapeldichte zur Senkung der Produktionskosten realisiert werden.

Die Herstellung des Connectors erfolgt nun auf unserer hausinternen MJF-Anlage.

Gefertigtes Connector-Bauteil nach dem 3D-Druck und der anschließenden Entpulverung.

Die Funktionsfähigkeit des Bauteils konnte anschließend im praktischen Einsatz bei unserem Kunden bewiesen werden.

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